När det kommer till 3D-utskrift med Smooth Overlay Modeling (FDM)-teknik, finns det två huvudkategorier av skrivare: Cartesian och CoreXY, där den senare riktar sig till de som letar efter de snabbaste utskriftshastigheterna tack vare mer flexibel verktygshuvudkonfigurationsteknik.Den lägre massan på X/Y-bottenfästet betyder att den också kan röra sig snabbare, vilket får CoreXY FDM-entusiaster att experimentera med kolfiber och en ny [PrimeSenator]-video där X-balken skärs från aluminiumrör och väger ännu mer än jämförbart .Kolfiberrör är lättare.
Eftersom CoreXY FDM-skrivare endast rör sig i Z-riktningen i förhållande till utskriftsytan, styrs X/Y-axlarna direkt av remmar och drivenheter.Det betyder att ju snabbare och mer exakt du kan flytta extruderhuvudet längs de linjära styrningarna, desto snabbare kan du (i teorin) skriva ut.Att tappa den tyngre kolfibern för dessa frästa aluminiumstrukturer på Voron Design CoreXY-skrivaren borde betyda mindre tröghet, och de första demonstrationerna visar positiva resultat.
Det som är intressant med denna "snabbutskrifts"-gemenskap är att inte bara den råa utskriftshastigheten, utan CoreXY FDM-skrivarna teoretiskt överträffar dem när det gäller noggrannhet (upplösning) och effektivitet (som utskriftsvolym).Allt detta gör dessa skrivare värda att överväga nästa gång du köper en FDM-skrivare.
Linjära styrningar är utformade för att böjas till planheten där de är installerade.Det betyder att skenan kommer att böja den del den är fäst i om delen de är fästa på inte är tillräckligt styv.Om det räcker för att oroa mig, jag vet inte, jag har inte använt linjära guider tidigare.
Det finns några mycket dedikerade Voron-användare som bara använder linjära skenor utan annat stöd, så det är inte det mest stela systemet att köra på en av maskinerna med bra resultat.
CoreXY-systemet flyttar huvudet i X- och Y-riktningarna.Z-axeln uppnås genom att flytta printdecket eller portalen.Fördelen är att den erforderliga rörelsen av sängen reduceras, eftersom rörelser i Z-axeln alltid är små och relativt sällsynta.
Som en annan kommentator påpekade (typ av) börjar de linjära rälsen nu se tunga ut.Jag undrade om de kunde göras av något lättare som bor?(vad kan gå fel?)
Jag misstänker faktiskt att den bästa lösningen är att inte separera manualerna från supporten.Min billiga och hemska skrivare använder ett par stålstänger som styrningar och stöd, och jag tvivlar på att denna design kan konkurrera med den i kvalitet.(men definitivt inte noggrannhet och stelhet)
Att installera härdade stålstänger vid diagonalt motsatta hörn kan fungera, men inte med färdiga cirkulerande kulstyrningar.
I mitten av banan finns hål skurna med slipande vattenstråle för att minska vikten.Gör baksidan till inloppssidan så att strålens naturliga spridning skapar en liten kon och inga vassa kanter på framsidan så att torkarna på grinden (om installerad) inte fastnar eller skär.
De är bara härdat stål.Fräs dem bara ur hårdmetall.Svarvade delar från mätstift i härdat 52100 lagerstål.
Omöjligt eftersom induktionshärdningen som tillämpas under tillverkningen skapar inre spänningar i skenan (vissa kinesiska magnesiumlegeringsskenor kanske inte är härdade alls för att bearbetas).förvaltning……
Det är faktiskt inte ens ett ordentligt stöd för linjära skenor.För stålstänger inbäddade i aluminium titta på Nadella-skenor, detta är i grunden ett koncept men eftersom aluminium behöver ett stort tvärsnitt för att ha lite styvhet är de väldigt tunga.
Det tyska företaget FRANKE producerar 4-sidiga aluminiumskenor med integrerade stålbanor – lätta och starka, till exempel:
Styvheten hos en balk ökar med kvadraten på arean.Aluminium är en tredjedel lättare och en tredjedel starkare.En liten ökning av sektionen är mer än tillräckligt för att kompensera för förlusten i hållfasthet hos materialet.Vanligtvis ger halva vikten dig en något styvare balk.
Med hjälp av en ytslip kan skenorna reduceras till H-form med en sidoväggsbana mellan kulornas kontaktplan (de har förmodligen 4-punktskontakt, men ni fattar).TIL: Titan (legering) profiler finns också: https://www.plymouth.com/products/net-and-near-net-shapes/ men du måste fråga priset.
Sedan var det ett problem med Plymouth Tube Company of America lol.Efter att ha kontrollerat med virustotal visade alla tester inga problem, förutom "Yandex Safe Browsing", som enligt hans åsikt innehöll skadlig programvara.
Jag tycker också att de linjära skenorna ser tunga ut och jag älskar idén med integrerade stålskenor.Jag menar, det här är för en 3DP, inte en kvarn – du kan gå ner mycket i vikt.Eller använda uretan/plasthjul och åka rakt på aluminium?
Låt oss hoppas att ingen försöker bygga det av BeDet finns en intressant kommentar i videorecensionen om användningen av kolfiber.Föreställ dig nu en 5-6-axlig maskin som kan vira runt en 3D-utskriven dorn i en optimerad orientering.Kunde inte hitta mycket information om CF-lindningsprojektet... kanske det är det?https://www.youtube.com/watch?v=VEGMEFynPKs
Har inte studerat det noga, men är inte banan i sig tillräckligt stark?Behöver du verkligen något mer än bara ett hörnfäste för att fästa ledstänger på sidolister?
Min första tanke var att halvera vikten igen genom att vända trianglarna ur hörnen istället för rören, men du har rätt...
Krävs så mycket vridstyvhet i denna applikation?Montera i så fall fästet "inuti" hörnet, kanske med skruvarna som används för skenorna.
FYI: Jag tyckte att den här videon var användbar för tumregler för olika former av strukturer: https://youtu.be/cgLnADEfm6E
Jag tror att om du inte har en fräs kan du bli galen med en borrmaskin och bara borra olika storlekar på hål och komma ganska nära den.
Detta är naturligtvis en märklig besatthet (”men varför?” är aldrig en giltig fråga i HaD), men det kan optimeras (underlättas) ytterligare med en genetisk algoritm för att utveckla den mest effektiva delen.Du kan få bättre resultat om du använder ett fast material och låter det skära en gång i X-axeln och en gång i Y-axeln.
Jag vet att bioevolutionstekniker är på modet just nu, men jag skulle satsa på fraktaler eftersom de ser mer vetenskapliga ut och inte förlitar sig på upprepade gissningar… Nu kan det här vara old school som vi kallar det, Fractal Punk 90- X?
Jag tror att kostnaden för att använda ett fast material vida kommer att uppväga alla fördelar.Du har slipat ner det mesta av materialet, vilket kommer att göra det mycket större.
Varför anta en övergång till hårda aktier?Intressanta optimeringstekniker kan fortfarande tillämpas på fyrkantiga rör.
Dessutom, när det gäller optimering av fyrkantiga rör, tror jag att du faktiskt kommer att få väldigt liten förändring i kvalitet.Trianglarna i fackverket är redan optimala, fästpunkterna är mer tekniskt avancerade.Om du översätter detta till en fråga om "vilken design är bäst för denna applikation" (som fullständig strukturell analys för en 3D-skrivare eller något), så ja, du kan definitivt hitta ställen att minska vikten.
En mer genomförbar optimeringsmetod är topologioptimering.Jag har bara lekt med detta i SolidWorks, men jag tror att det finns plugins för att göra detta med FreeCAD.
Efter att ha sett videon finns det några (relativt) lättillgängliga resultat som behöver ytterligare optimeras (även om, även som ägare till en Core-XY-maskin, jag personligen inte ser något intresse för detta kaninhål):
- Flyttade skenan närmare sidan för bättre styvhet (för närvarande kommer den att uppleva makroavböjning av balken såväl som avböjning av stöttan som är monterad på den)
- Klassisk fackverksoptimering: Designen av fackverksfackverk har inte optimerats, och även utan ansträngningarna att implementera avancerade optimeringsverktyg är fackverksdesign ett mycket utvecklat område.Efter att ha läst brodesign läroböcker, kunde han förmodligen minska vikten med ytterligare en tredjedel utan att förlora stelhet.
Även om den i praktiken redan är ganska lätt (och verkar styv nog för att inte märkbart påverka repeterbarheten), ser jag inte poängen med att förbättra den ytterligare, åtminstone inte utan att först ta itu med rälsviktsproblemet (som andra säger).
"Efter att ha läst brodesign läroböcker, kunde han förmodligen minska vikten med ytterligare en tredjedel utan att offra styvhet."
Gå ner i *vikt*?Jag håller med om att han förmodligen ökade *styrkan*, men var kom den extra vikten ifrån?Det mesta av den återstående metallen används för räls, inte takstolar.
Använd samma aluminiumskruvar som RC-entusiaster använder och slipa ner de linjära styrningarna så att du kan raka bort några gram.
Åh, och förresten, på ett bilforum för ungefär tio år sedan upptäcktes det att att fylla trösklarna med skum avsevärt kan öka styvheten hos vissa bilar (förbättra hanteringen, etc.)
Så det kan vara en idé att prova att använda ett mycket lätt tunnväggigt rör, kanske till en lödd, lödd, lödd eller liknande monteringsplatta fylld med expanderande skum.
Detta borde vara självklart, men självklart vill du göra någon form av bränning, smältning, uppvärmning, uppvärmning, heta typer innan skummet fylls.
Flygindustrin liknar bikakekompositpaneler.Extremt tunn kolfiber- eller aluminiumkropp med en typisk kevlar-bikakestruktur i mitten.Mycket styv och mycket lätt.
Jag tror inte att tunnväggiga rör är rätt väg att gå.Jag har aldrig varit ett stort fan av formsprutad CFRP (det förlorar många av fördelarna med UD CFRP, vilket är den långa genomsnittliga filamentlängden som ger den så stor styrka), och aluminium säljs vanligtvis inte tillräckligt tunt för att spara vikt betydligt.Jag föreställer mig att det skulle vara möjligt att mala den väldigt fint, men knackningen kan förhindra att den slipas tillräckligt fint.
Om jag skulle i den riktningen skulle jag ta ett tunt ark dubbelriktat CFRP från en av mina favoritsajter för budgetprodukter, klippa det till storlek och limma det på skum med slutna celler, kanske slå in det i lager av CFRP eller glasfiber .Detta kommer att ge den mer styvhet i rörelse- och skrivhuvudets stödaxlar, och omslaget kommer att ge det tillräckligt med vridstyvhet för att motstå alla små utskjutande ögonblick från skrivhuvudet.
Jag applåderar ansträngningen och uppfinningsrikedomen, men jag kan inte låta bli att känna att det är ett slöseri med energi att försöka pressa varenda droppe ur en design som inte alls är designad för framtiden.Den enda möjliga vägen framåt är massparallell 3D-utskrift för att minska utskriftstiden.När någon väl hackar alla dessa designs kommer det inte att finnas någon konkurrens.
Men jag tror ur en strukturell synvinkel att det förmodligen är en större fråga – styrkan hos kolfiber ligger mest i de där långa helt inkapslade fibrerna och du skär dem alla för att göra det lättare och du använder inte riktigt samma sätt för användbar förstärkning – nu Att skapa ett "rör" eller CF-fackverk som väver där du behöver det, fungerar i rätt riktning, skulle vara ganska imponerande eftersom de har en CNC-router där de kan skära ett extruderingshuvud.
Att försöka hitta en kompromiss mellan att göra vad du säger (vilket är det bästa sättet) och att ta ett enkelt gör-det-själv-förhållningssätt är ett av argumenten för att använda det som ibland kallas smidd kolfiber.Men jag tror att jag fick idén att prova samma grundform, bara i Zr magnesiumlegering (eller någon annan riktigt höghållfast magnesiumlegering).Bra magnesiumlegeringar har ett högre hållfasthet till viktförhållande än aluminium.De är fortfarande inte lika "starka" som kolfiber om jag minns rätt, men de är mycket styvare, vilket jag tror kommer att göra skillnad för denna applikation.
Jag tvivlar på att det verkligen är "lättare än jämförbara kolfiberrör" - jag menar att det är en sorts kolfiber, starkare och lättare än material som aluminium.
Vi använde några CF-rör i ett projekt som var (bokstavligen) papperstunt och var mycket starkare än den tjockare, tyngre aluminiummotsvarigheten, oavsett hur många hastighetshål du ville lägga till.
Jag tror att det antingen är “för att jag kan”, “för att det ser coolt ut”, kanske “för att jag inte har råd med en CF-slang” eller kanske “för att vi gör det med en helt annan/olämplig tub CF Jämför normer.
Definiera ”Starkare” – som ett ord är det så kontextuellt, siktar du verkligen på styvhet, sträckgräns etc.?